在很多金屬材料的性能處理中，深冷處理逐漸滲透到各個行業(yè)，但是對于很多剛接觸深冷處理工藝的企業(yè)來說，對于深冷設(shè)備處理工藝還不是很了解。

　　為了改善材料尺寸的穩(wěn)定性，可以通過深冷處理或者熱處理來達(dá)到。那么，在深冷處理或者熱處理中引起金屬材料或者工件變形的因素有哪些呢？

　　鋼的變形主要原因是鋼中存在內(nèi)應(yīng)力或者外部施加的應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力是因溫度分布不均勻或者相變所致，殘余應(yīng)力也是原因之一。外應(yīng)力引起的變形主要是由于工件自重而造成的“塌陷”，在特殊情況下也應(yīng)考慮碰撞被加熱的工件，或者夾持工具夾持所引起的凹陷等。變形包括彈性變形和塑性變形兩種。尺寸變化主要是基于組織轉(zhuǎn)變，故表現(xiàn)出同樣的膨脹和收縮，但當(dāng)工件上有孔穴或者復(fù)雜形狀工件，則將導(dǎo)致附加的變形。

　　如果淬火形成大量馬氏體則發(fā)生膨脹，如果產(chǎn)生大量殘余奧氏體則相應(yīng)的要收縮。此外，回火時(shí)一般發(fā)生收縮，而出現(xiàn)二次硬化現(xiàn)象的合金鋼則發(fā)生膨脹，如果進(jìn)行深冷處理，則由于殘余奧氏體的馬氏體化而進(jìn)一步膨脹，這些組織的比容都隨著含碳量的增加而增大，故含碳量增加也使尺寸變化量增大。

　　深冷設(shè)備讓馬氏體填補(bǔ)內(nèi)部空隙，使金屬表面更加密實(shí)，耐磨面積增加，晶格更小，合金成分析出均勻，淬火層深度增加，不僅僅是表面，隨者翻新次數(shù)增加，壽命提高。不僅減少殘余馬氏體，還可以析出碳化物顆粒，而且可細(xì)化馬氏體李晶，由于深冷時(shí)馬氏體的收縮迫使晶格減少，驅(qū)使碳原子的析出，而且由于低溫下碳原子擴(kuò)散困難，因而形成的碳化物尺寸達(dá)納米級，并附著在馬氏體李晶帶上，增加硬度和韌性。深冷處理后金屬的磨損形態(tài)與未深冷的金屬顯著不同，說明它們的磨損機(jī)理不同。

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